مهدی تقی‌زاده،کارگزار فن بازار معدن و صنایع معدنی:ماجرای تبادل فناوری بین شرکت طراحی سیستم و اتوماسیون دورعلی که یکی از شرکت‌های مستقر در پارک علم و فناوری دانشگاه شریف است با مجموعه معدنی و صنعتی گل‌گهر صورت گرفت. اگر دید کارگزاران نسبت به ظرفیت‌های معدن کمی بازتر شود، اتفاق بزرگی رخ می‌دهد، زیرا معادن و صنایع معدنی بزرگی در کشور داریم که ظرفیت‌های خیلی خوبی برای تبادل فناوری دارند. 
مجموعه گل‌گهر قطب معدنی و صنعتی حوزه سنگ آهن در خاورمیانه بوده که در استان کرمان و ۵۰ کیلومتری جنوب غربی سیرجان واقع شده است. این مجموعه حدود 1200 میلیون تن ذخیره سنگ آهن دارد و بزرگ‌ترین تولیدکننده فراورده‌های آهنی کشور است. حدوداً تولید 15 میلیون تن کنسانتره و همچنین چشم‌انداز تولید حدود ۳۰ میلیون تن کنسانتره را به خود اختصاص داده و در حال راه‌اندازی کارخانه‌های فولاد نیز است. گل‌گهر، منطقه‌ای بکر با ذخایر متنوع در بخش‌های مختلف است که برای نشان دادن مقیاس این مجموعه، مصرف گاز و برق آن را اعلام می‌کنم. مصرف گاز این مجموعه حدود 1.1 میلیارد مترمکعب و مصرف برقش حدود ۵۶۲ هزار میلیون کیلووات‌ساعت است که ابعاد نظر همه را درباره به کارگیری فناوری جلب می‌کند و نشان می‌دهد فناوری در اینجا خیلی راهگشاست. 
بنیان‌گذار شرکت طراحی سیستم و اتوماسیون دورعلی، پروفسور دوروی از استادان دانشگاه شریف و فارغ‌التحصیل ام‌آی‌تی است. این شرکت از واحد‌های مختلفی تشکیل شده و سیستم کامل دارد. یکی از واحد‌های این شرکت واحد طراحی است و درباره هر مسئله‌ای که به آن‌ها داده شود یک اتوماسیون یا ماشین طراحی می‌کنند و بعد از آن ساخت ماشین‌آلات اتوماسیون صنعتی، نصب، پشتیبانی و آموزش را انجام می‌دهند و در سال‌های اخیر ورود خیلی خوبی به حوزه معدن داشته است. 
یکی از کار‌های فن‌بازار تخصصی معدن این است که شرکت‌های موفق در حوزه نفت، گاز، پتروشیمی و صنایع بزرگ این‌چنینی را به حوزه معدن وارد می‌کند تا بتوانند از دستاورد‌های آن در صنایع معدنی استفاده کنند. این شرکت با شرکت‌های موفقی مثل نظم‌آوران، گل‌گهر و صنایع ملی مس همکاری داشته است. این شرکت دانش‌بنیان است و تقریباً هر محصولی که تولید می‌کند، قابلیت تجاری‌سازی و دریافت گواهی دانش‌بنیانی را نیز دارد. 
ما از ابتدا به سمت شناسایی بازیگران حوزه فناوری در معدن رفتیم و با آن‌ها ارتباط برقرار کردیم. سپس پروسه معمول و مرسوم انتقال فناوری را پیش گرفتیم. همان‌طور که می‌دانید در تبادل فناوری یا باید به سمت تقاضا (گرفتن نیاز فناورانه از صنعت) یا سمت عرضه (معرفی شرکت‌های توانمند) برویم، اما در این مسیر چالش‌هایی داریم. فرم‌های تخصصی که از مجموعه‌های معدنی می‌گیریم، شاید پشتوانه فنی قوی نداشته باشند، به این دلیل که معمولاً واحد تحقیق و توسعه این فرم‌ها را طراحی می‌کنند، اما واحد‌هایی مثل تولید و فنی که قرار است فناوری را بپذیرند با آن فرم‌ها همخوانی کامل ندارند. ما در ارتباط‌گیری با صنایع بزرگ، معمولاً سراغ واحد تحقیق و توسعه می‌رفتیم که نیاز‌های فناورانه را در چهارچوب مشخصی تعریف کرده است، اما موفقیت چشمگیری در این مسیر حاصل نشد و بسیاری از پروژه‌ها یا اجرایی نشدند یا درنهایت موفق نشدند. 
استراتژی متفاوت ما در تبادل فناوری این است که تیم ما تغییر مسیر داد و به سمت واحد‌های مهندسی و اجرایی رفت. با واحد‌هایی که مسئولیت پذیرش فناوری را بر عهده دارند، مثل واحد نت (نگهداری و تعمیرات)، واحد تولید و واحد کنترل کیفیت ارتباط خیلی خوبی گرفتیم. از طریق جلسات حضوری و آنلاین و بازدید از سایت، تیم‌های توانمند مثل دوروی را به آن‌ها معرفی کردیم. رویکردمان این نبود که بپرسیم «نیاز فناورانه‌ شما چیست؟» بلکه گفتیم «مشکلی در مجموعه دارید که بهره‌وری را پایین آورده. ما می‌توانیم کمک کنیم تا بهره‌وری افزایش پیدا کند.»
این نکته بسیار مهم است. شاید بتوانم بگویم ماه‌عسل تجربه دو ساله ما در معدن همین است. خیلی از واحد‌های فنی حاضر نیستند بپذیرند که مشکلی دارند، اما وقتی پیشنهاد «ارائه راه‌حل برای بهبود بهره‌وری» را مطرح می‌کنیم، بیشتر راغب به همکاری هستند. ما از همین طریق وارد شدیم درنتیجه گلوگاه‌های فناوری که منجر به بهره‌وری می‌شوند را شناسایی کرده و برای آن پروپوزال تهیه کردیم. در واقع به نوعی ایجاد نیاز رخ داد. نیاز فناورانه‌ای را مطرح کردیم که واحد‌های فنی خود صنعت آن را تأیید کردند که می‌تواند مشکل آن‌ها را حل کند. بعد وارد عقد قرارداد و اجرا شدیم. 
خروجی نهایی هر سازمانی سود آن سازمان است. هر کاری که فناوری انجام دهد و درنهایت به افزایش سود منجر شود، در ذیل بهره‌وری تعریف می‌شود. ما به واحد‌های فنی پیشنهاد دادیم فناور ما می‌تواند با کار‌هایی نظیر بهینه کردن زمان و مدیریت مواد اولیه در فرایند سازمان شما به نحوی دخیل شود که سرعت تولید افزایش پیدا کرده و کیفیت حفظ شود. این موضوع برای صنایع جذاب است. ما نیز روی آن مانور دادیم و به گلوگاه‌های مشخص در شرکت‌های آهن‌سازی مثل کوره‌های احیا و فولادسازی رسیدیم. گلوگاه‌هایی که باعث توقف تولید می‌شوند، کار‌ها را به شکل دستی پیش می‌برند و امکان هوشمندسازی برای آن وجود ندارد که از جمله مواردی است که واحد فنی به آن واقف بود، اما راه‌حلی برایش نداشت. 
اولین مسئله‌ای که کار کردیم نیاز به افزایش سرعت شارژ گنداله در کوره‌های احیا با روشی منحصربه‌فرد بود. این نیاز تعریف و تصویب شد و درنهایت دستگاهی در این حوزه ساخته شد. این دستگاه باعث افزایش سرعت شارژ مواد اولیه در کوره‌های احیا شد. از دل همین کار، چند پروژه دیگر ازجمله دستگاه شارژ اتوماتیک گنداله که باعث افزایش سرعت و کیفیت تولید شد و بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره‌های احیا از طریق کنترل دقیق سایز گنداله به سرانجام رسید. بدین شکل که هرچقدر سایز جداسازی دقیق‌تر و در زمان مناسب‌تری شارژ شود، بهره‌وری کوره افزایش پیدا می‌کند. ربات خارج‌کننده کلوخه‌های چسبیده به بدنه کوره در انتهای کوره‌های احیا برای افزایش سرعت شارژ و سیستم هوشمند نوار نقاله برای تشخیص به‌موقع خرابی، نمونه‌های این پروژه‌ها درنتیجه تبادل فناوری با معدن بود. ر